linia montażowa

Dzięki drzwiom skrzydłowym Mercedes Benz SLS AMG z pewnością będzie marzeniem wielu kierowców. Mercedes-AMG GmbH opisuje swój nowy super sportowy samochód takimi słowami jak „fascynacja motoryzacją” i „high-tech na najwyższym poziomie”. Ale nowoczesna technologia jest wymagana nie tylko przy budowie drzwi skrzydłowych - najwyższe standardy obowiązują również podczas produkcji i kontroli jakości. Na przykład sprzęgło układu kierowniczego produkowane przez DURA Automotive Systems Reiche GmbH jest montowane ręcznie, jednocześnie poddawane jest surowej kontroli jakości. Wykorzystano tutaj nowoczesną technologię pomiarową marki HBM.

Realizacja:

Linia produkcyjna 3m
Linia produkcyjna 5m

 

Przykłady wykorzystanych produktów:


MP85A

 

Przy maksymalnej mocy 420 kW, 6,3-litrowy silnik w modelu SLS AMG przyspiesza sportowe auto o masie 1620 kg od zera do 100 km / h w zaledwie 3,8 sekundy. Przy 317 km / h elektronika interweniuje i ogranicza prędkość maksymalną. Aluminiowa rama typu space-frame z drzwiami skrzydłowymi, siedmiobiegowy napęd z podwójnym sprzęgłem i sportowe podwozie z aluminiowymi podwójnymi wahaczami poprzecznymi - wszystko to przyczynia się do odpowiedniej dynamiki jazdy. SLS AMG to pierwszy pojazd, który został niezależnie opracowany przez Mercedes-AMG GmbH. Ten super sportowy samochód został przez nich uznany za arcydzieło w 40-letniej historii firmy.

Produkcja
Wysokie standardy stawiane są również na produkcji. Przy cenie sprzedaży wynoszącej 177310 euro (ponad 250 000 USD) dziennie produkuje się zaledwie 25 do 30 samochodów z drzwiami skrzydłowymi. Rękodzieło wykorzystywane jest tutaj przy produkcji aluminiowej ramy, silników oraz przy montażu końcowym. Magna Steyr Fahrzeugtechnik GmbH produkuje podwozie i nadwozie, silniki pochodzą z AMG Motorenmanufaktur, a linie montażowe i urządzenia produkcyjne w Sindelfingen zostały zmodernizowane do końcowego montażu SLS AMG.

Rękodzieło jest również często spotykane w firmach dostawców ze względu na małe ilości. Sprzęgło układu kierowniczego - centralny element nowego układu kierowniczego SLS AMG - jest na przykład produkowane i montowane przez DURA Automotive Systems Reiche GmbH. Ten dostawca motoryzacyjny, który zatrudnia około 100 osób w swoim niemieckim zakładzie, jest częścią międzynarodowej firmy DURA Automotive Systems Inc. z siedzibą w Stanach Zjednoczonych. Elementy układu kierowniczego i amortyzatory to główne elementy produkowane w Niemczech. Jedną z głównych grup produktów są tutaj tak zwane rury faliste, w których średnica zmienia się okresowo na odcinku długości. W przypadku zderzenia czołowego rura falista pochłania część energii poprzez określone odkształcenie. Zasada ta chroni kierowcę, zapobiegając wciśnięciu kolumny kierownicy w kabinę kierowcy podczas zderzenia i spowodowaniu obrażeń. Rury faliste produkowane są w specjalnym procesie formowania. Pofałdowania wykonywane są w narzędziu podobnym do prasy, z elementami formującymi i wewnętrznym wspornikiem wysokociśnieniowym. Procesy formowania można realizować przy porównywalnie niskich ciśnieniach w tych maszynach do tektury falistej opracowanych przez firmę Dura Automotive Systems Reiche GmbH.

Bezproblemowe monitorowanie zespołu kierowniczego na stanowiskach produkcyjnych, na których sprawdzana jest jakość. Po sprawdzeniu połączenia rury są mocowane za pomocą gwintowanych wkładek. Są one wciskane w otwory, które są umieszczone poprzecznie na końcach rur. Ponownie w użyciu jest nowoczesna technologia pomiarowa marki HBM. Proces wciskania jest monitorowany przez sterownik procesu typu MP85A (patrz ramka). Rejestruje siłę i przemieszczenie podczas procesu pasowania wciskowego. „Sprawdzona technologia MP85A zrobiła na nas szczególne wrażenie” - powiedział Strothmann entuzjastycznie o sterowniku procesu. Zmierzone dane są bezpośrednio analizowane w sterowniku. Sprawdza, czy wartości mieszczą się w określonym zakresie.

Montaż jest również monitorowany w kolejnym kroku - połączenia śrubowego poszczególnych elementów. Mierzy się i rejestruje moment dokręcania i kąt obrotu śrub, które są wkręcane ręcznym śrubokrętem firmy DSM Messtechnik. W ostatnim kroku mierzy się długość całkowicie zmontowanego sprzęgła kierowniczego i kąt skręcenia połączeń względem siebie.

Wszystkie wartości są rejestrowane i monitorowane przez komputer sterujący stanowiskiem testowym. Prosta opcja integracji kontrolera procesu ze środowiskiem testowym była ważnym kryterium dla Strothmanna. „Sterownik procesu przesyła zarówno stan - tj.„ OK ”lub„ Nie OK ”- jak i zmierzone wartości przez Ethernet do centralnego komputera” - powiedział.

100% identyfikowalności
Każde sprzęgło kierownicze opuszczające fabrykę Dura Automotive Systems Reiche GmbH w Lage otrzymuje unikalny numer. „Na podstawie tej liczby możemy w dowolnym momencie precyzyjnie określić, kiedy miał miejsce montaż i jakie wartości zmierzone podczas montażu” - powiedział Strothmann. Oznacza to, że klienci mają zapewnioną pełną identyfikowalność.

Sprzęt do montażu i testowania sprzęgła kierowniczego SLS AMG został zaprojektowany i zbudowany głównie przez Dura Reiche. Jedynie stanowisko testowe do pomiaru momentu zginającego złącza zostało w całości dostarczone przez firmę Reorg GmbH, łącznie z komputerem sterującym i oprogramowaniem. Konstrukcja wyposażenia testowego na pozostałych stacjach i późniejsza integracja zostały wdrożone w Dura Reiche. Dostawca motoryzacyjny przywiązuje dużą wagę do nieskomplikowanego połączenia z systemem testowym przy wyborze komponentów. Strothmann wyjaśnił decyzję o zastosowaniu MP85A: „Już w przeszłości mieliśmy dobre doświadczenia z kompaktowymi sterownikami procesów firmy HBM”.

Obecnie firma Lage produkuje średnio około 25 sprzęgieł kierowniczych każdego dnia. Są one następnie montowane w kompletnym układzie kierowniczym w SLS AMG, wraz z komponentami produkowanymi w Hamburgu, w zakładzie w Sindelfingen. Kierowca auta z drzwiami skrzydłowymi może, dzięki nowoczesnej technologii pomiarowej HBM, polegać na tym, że istotne dla bezpieczeństwa elementy jego samochodu sportowego są produkowane z najwyższą jakością i precyzją.

Monitorowanie procesów wtłaczania
Sterownik procesu MP85A firmy HBM służy między innymi do monitorowania procesów wciskania podczas produkcji i montażu. Zmierzone wartości są pobierane z podłączonego przetwornika i analizowane bezpośrednio w regulatorze. Pozwala to na bezpośrednie stwierdzenie jakości etapu produkcji. Sterownik procesu można bezproblemowo zintegrować z systemem nadrzędnym za pośrednictwem interfejsów fieldbus lub Ethernet. Oprócz ogólnego stanu - wyprodukowana część jest uważana za OK lub nie OK - pełne krzywe np. można przesłać proces wciskania i do dziewięciu okien oceny. Dane można obserwować w czasie rzeczywistym za pośrednictwem przeglądarki internetowej. Pozwala to na monitorowanie na żywo procesu pasowania wtłaczanego bez konieczności bezpośredniej obecności kogokolwiek przy maszynie. Jeśli podczas produkcji wystąpią problemy, możliwa jest natychmiastowa reakcja. Osoba odpowiedzialna za produkcję może zostać automatycznie powiadomiona SMS-em lub e-mailem, jeśli pojawi się komunikat o błędzie. Ta szybka ocena błędów pozwala na poprawę jakości produktu, a jednocześnie zmniejsza koszty związane z wycofywaniem produktu.

Dane mogą być również szczegółowo analizowane, aby na przykład określić trendy w mierzonych wartościach. Pozwala to na wczesną reakcję na problemy, nawet przed wyprodukowaniem wadliwych części. Ponadto wszystkie dane mogą być przechowywane przez długi czas w bazie danych, co gwarantuje bezproblemową identyfikowalność produkowanych części.